同样，在独山子石化，面对1000多台高速运转的机泵，你知道哪个会突然出现故障导致事故发生？就是连“超人”也不敢保证。

　　如今，中国石油独山子石化公司有一项技术，实时在线进行监测、预警，无异于“千里眼”和“顺风耳”。

　　独山子石化持续推进智能工厂建设，自2021年被列入中国石油“数字化转型，智能化发展”试点单位以来，智能化建设更是为创建世界一流专业领军示范企业插上了“数字翅膀”。2023年，该公司入选工业和信息化部“智能制造示范工厂”。

　　“我们班8小时生产乙烯1135吨，这已经是最大产量了。”4月20日，准备下夜班的时候，乙烯一部内操颉东东一边看着电脑，一边向身旁一位同事说道。

　　大修临近，乙烯一部通过实时优化技术，开启“乙烯产量最大化”模式，发掘110万吨/年乙烯装置产能潜力，时刻追求“优异”答卷。

　　2018年8月，公司乙烯装置实时优化技术开始实施，2021年6月系统建成上线余组数据，建立数据库，导入现场色谱分析仪，建立实际模型。这项技术具有原料实时数据协同与处理、裂解炉模型在线校正、裂解气在线分析系统故障诊断等功能。

　　“以前生产出现问题，要赶快取样拿去化验，有时候化验结果要等一天，根据化验结果调整的时候，已经非常滞后了。”颉东东说，实时优化技术通过乙烯原料选择优化、裂解炉群负荷动态分配优化、裂解炉深度实时优化等技术的应用，可以实现效益最大化或目标产品收率最大化等目标。

　　实时优化技术投用后，乙烯装置双烯收率提高了0.37个百分点，装置综合能耗降低了1.04%，每年创造直接经济效益5000多万元。

　　4月20日21时，炼油一部二级工程师张俊峰收集统计完当日的机泵、防腐、特种设备等报警信息，并发布到运行部工作群，供相关人员查阅。

　　“4月7日和8日，高危泵发生两次报警，已经及时处理，其余全部正常。”张俊峰说，炼油一部将150台机泵纳入高危泵进行管控，通过实时智能监测应用，全部受控。

　　高危泵是高温热油泵、轻烃泵及有毒有害介质泵的统称。2022年8月底，公司机泵高效智能化管理平台正式上线运行，目前包括所有高危泵以及危险泵等在内的1458台机泵，已经实现实时在线监测与故障诊断。机泵报警处理、预知维修流程可视化，实现PCDA（计划、执行、检查、处理）循环，机泵管理实现快速追踪，效率大幅提升。

　　管理平台还构建了“全员监测模块”，全员参与监测指标由原来的35%左右上升至95%以上，全员积极应用机泵监测系统的目标落地。

　　“在线监测功能非常强大，把以往人工现场监测没有发现的‘疑难杂症’故障识别出来，提供维护、维修策略，实现了机泵预知维护和维修。”张俊峰说。

　　据了解，管理平台投用后，延长了机泵运行周期，配件消耗降低，降费明显，年度增效190万元；原有人工监测模式升级为线%，每年人员节约工时不少于4万小时；计划检修升级到预知检修，机泵作业量年度下降20%以上。

　　“2021年12月，我们炼油二部发生报警1034次，一天33次，每次报警都头皮发麻。特别担心真的出事，因为好多人都已经麻木了。”炼油二部员工王源培说。

　　工艺报警管理作为工艺平稳性管理体系的重要支撑，平均报警率、峰值报警率、陈旧报警数等均是工艺平稳性体系的重要评价指标。但是以前由于各种原因，公司每套装置每周产生的报警信息数量有成千上万条之多，甚至达到每周五六十万条。早在2017年至2018年，公司就开展了先进报警管理项目建设试点工作，取得了明显的报警削减效果，但不完全满足管理要求。

　　王源培说：“听老师傅说，为了降低报警数量，刚开始的时候靠人工统计、分析，制订措施，耗时费力，效果一点也不好。”

　　2020年3月，公司针对炼化装置低效、无效报警泛滥问题，基于实时数据，自主开发数据应用，引导优化报警管理，每岗日均报警次数降低97%。合理的报警设置和及时正确的操作响应，有效提高了装置的安全性和可操作性，提升了操作人员异常情况处置能力，避免了因报警未及时响应处理而产生的工艺波动，从而提高了装置整体运行效能。

　　该公司执行董事、徐文清表示，要统筹总部和地区分公司资源，加大数字化转型资金投入，加强智能化专业人才队伍建设，支撑生产、管理、服务全方位数字赋能，为提高核心竞争力、增强核心功能努力奋斗。